传统的设备和生产模式，在残酷的市场竞争中很难有竞争力。在强调精益生产的今天，计算时效产出，物料周转时间，成为每一个工厂精益生产都要面临的问题。这就要求工厂加快自动化，信息化，数字化的布局和应用。

 传统制造业工厂，如何向数字化转型？

G20-智能制造峰会成员企业埃斯顿自动化打造了Estun Cloud工业云平台，针对压铸，光伏，锂电池，钣金，家具等多个行业打造MES系统整体解决方案。依托埃斯顿运动控制，工业机器人等高性能产品；从软件系统到自动化，智能化产品设备，埃斯顿实现了数字化工厂整套方案的系统化集成。

 1、传统压铸行业发展中遇到的困境

百年历史的压铸行业，面临着环保，高耗能，高强度工作下的人工短缺问题。

高温，恶劣的工作环境以及工人良莠不齐的操作水平，制约着整个压铸行业向更大规模发展和转型。

 2、智能压铸岛：为各种规模压铸企业提供经济型自动化，信息化方案

智能压铸岛，由埃斯顿压铸行业专用机器人结合专为行业定制化开发的压铸行业MES应用系统以及各类压铸设备组成。

由2人管理的智能化压铸岛，可以完成传统压铸线4-5人工作负荷。同时效率及良品率均有明显的提高。

智能压铸岛，可以实时监控生产，各设备运行情况，能够快速的根据生产数据，进行排产，让复杂的生产流程，通过数据化表述一目了然。

精巧设计，性能优越的智能化压铸岛适用于所有规模的压铸企业。

 传统压铸工厂与智能压铸岛综合比较：

 3、智能化压铸工厂：贯通ERP，MES，PLM等多个系统，实现协调一致的数字化生产压铸智能工厂架构，是什么样子的？

 1、工厂和产线建模，实现数字工厂管控

工厂基础数据维护管理，保证工厂基础数据的统一，例如产线建模、物料基础数据、设备基础数据、配方、工艺基础数据等。基础数据可以通过系统接口的方式从ERP获得。管好每一台设备，管控每一个岗位。

 2、数据沟通，消除生产线中的信息孤岛

MES系统作为生产的核心信息系统，与生产车间的控制系统进行数据交换。

MES系统建立统一的接口平台，通过多样化的接口方式，能够连接各种异构系统，消除工厂内部的信息孤岛，建立统一的信息通讯机制。

同时MES系统同ERP系统，PLM系统实现数据有效互通，让产品从设计——制造——销售，全生命周期都可以有效管控。

 3、数据监控

通过生产过程监控系统对产线设备进行实时监控，在第一时间将产线设备的必要信息显示在企业服务器和所有浏览工作站上，用户可以非常准确地知道该条生产线的生产状况，例如产量，以及各条机运链、操作工位、关键设备的运行状态和运行参数等，如设备状态、故障信息、停机时间等，以便其快速解决问题，从而达到减少停线时间，提高生产效率的目的。

 4、生产管理，与计划排产

MES系统从ERP系统接收生产计划、物料BOM以及工艺标准，进行生产计划的分解、排程、下发。通过对生产计划的排程和分解，充分平衡产线产能，保证生产前后工序的衔接，以批次为核心，合理安排生产。

从生产工单启动，消耗，最终完成报工，可以将生产过程的质量参数和设备参数，同工单批次一一对应。方便随时跟踪。

 5、质量管控及质量溯源

系统将采集到的质量数据与生产批次进行绑定，建立产品质量档案，便于当发现质量问题时进行追溯。

对过程质量，成品质量做到实时跟踪，梳理分析质量数据，实现良品率优化，实现精细质量管理。

埃斯顿自动化作为中国自动化及工业机器人领军品牌，一直秉承软硬件结合的发展战略。开发Estun Cloud平台，为用户提供工业互联网服务，基于在多个行业领域拥有较为深厚的工艺经验，埃斯顿先后在钣金自动化，家具行业，汽车零部件行业，电子3C行业，锂电池，光伏行业落地实施了多个智能化产线。

数字化工厂是未来发展趋势。它不仅驱动了工业互联网，工控自动化的发展，也改变了制造业的生产模式。加快工厂的信息化，数字化，自动化发展，推动中国制造业迈向更高的台阶。