无人驾驶，无人超市，无人工厂……当人工智能加快向各行各业渗透，传统制造业也在这股智能化浪潮中加速升级。

当前，一台台功能强大的     工业机器人   陆续走进企业的厂房、车间，替代原有产业工人完成各项或简易、或复杂的流水作业。在这场“机器换人”行动中，重庆已有200多家传统制造企业先期完成智能化改造。

智能化，正在缓解一度困扰企业的“招工难”“用工荒”等问题。

机器人上岗了，企业招工需求有何变化？被替换下来的工人怎么办？连日来，重庆日报记者就此进行了走访。

 “机器换人”让生产效率大增

到达生产车间后，全虹宇不用像以前那样，在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作FMS实时监控系统，就能立马“指挥”生产线机床自动生产加工，待生产工序完成后，产品还会被自动传送到指定位置。

“以前没有这套智能系统时，每台设备至少需1人值守，实行自动化生产后，1人可同时值守3台机器，省时又省事。”作为重庆綦江齿轮传动公司(以下简称綦齿传动)智能制造厂房加工组组长，这个前不久投用的“铁坨坨”，让全虹宇真切感受到科技的进步。

与綦齿传动智能制造基地厂房为邻的，是綦齿传动的老生产厂房。两者最大的不同在于，前者只有100多名工人，却形成年产20万台变速器产能，后者有1000多名工人，却只有年产10万台变速器产能。

新老两种生产方式，人力资源配比为1:10，产能比例却达到2:1，奥秘就是“机器换人”。

“以前由人工生产的10万件产品中，往往有1000件左右不合格，改为智能化自动化生产后，最多只有1件次品。”3月18日，綦齿传动总经理刘韶东表示，自动化生产带来的不只是生产效率提升，还有产品质量的提升。应用智能化、自动化生产设备后，现在生产线上只需100名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作。

作为重庆支柱产业之一的汽车制造，曾是典型的劳动密集型产业，而现在因为有了“机器人”加入，其生产过程同样被注入“智能因子”。

在长安汽车两江新区生产基地，数百名产业工人与数百台机器人成为“同事”，在冲压、焊接、涂装等车间，随处可见忙活的机器人——冲压车间整个生产过程几乎不需人工，全部由机器人和冲压机“搭档”完成；焊接车间采用同平台多车型柔性共线生产、蓝光自动检测等自动化设备，机器人比现场工人要多；焊装车间的200多台机器人在焊装线上连续24小时运转，随时可见它们挥舞焊枪，自动将一块块顶盖、地板、车门等零部件拼成驾驶室雏形，且误差在0.03毫米内。

工人们对这些机器人已非常熟悉。焊装车间维修工段负责人李勤说，该厂引入机器人生产后，自动化率现已达到72%，随着后续的工业机器人不断加入，明年这一数字将达到85%。目前焊装车间100多名工人分为三班倒，主要是做机器人不方便干的精磨、抛光等“小活”。

 机器人产业酝酿千亿产值规模

劳动密集型企业掀起的这场“机器换人”行动，是制造企业市场需求与机器人产业发展之间的互为因果。

在两江新区水土高新园“重庆机器人世界”展示厅，汇聚了排爆机器人、工业六轴机器人、手术机器人等上百种机器人，它不仅是重庆对外展示机器人的窗口，也是本地机器人产业发展的代表——在水土高新园机器人产业基地，当今全球排名前五的机器人企业中，川崎重工、ABB、库卡和发那科等4家已相继落户。

目前，全市已有机器人企业300多家，其中工业机器人企业突破120家。在机器人制造领域，重庆已初步形成集研发、整机制造、系统集成、机器人应用服务为一体的全产业链。

“重庆机器人产业从萌芽到腾飞，2013年是‘分水岭’。”重庆市机器人与智能装备产业联合会轮值会长余亚军表示，此前重庆工业机器人年销量仅500台上下。到了2013年，重庆一跃成为全国机器人需求第一的城市，机器人年销量超过2200台，随后逐年走高。

余亚军表示，这是因为重庆汽车、电子及装备制造等产业全都是机器人需求“大户”。也正是这样的产业布局催生出源源不断的机器人使用需求，成为重庆发展机器人产业的优势和底气，吸引国内外众多机器人制造企业纷至沓来。

3月19日，记者来到水土高新园的重庆华数机器人公司，生产车间里的多台六关节机器人，一刻不停地挥舞着机械手臂。

该公司负责人介绍，这些机器人是在进行负载实验，需要持续半个月检验合格后才能出货，而自该生产线投产以来，这样的测试就一直没中断过。

他透露，作为首批登陆重庆市场的机器人企业，华数十分看重重庆的机器人市场需求容量和机器人产业发展前景。

当前，重庆机器人产业呈现“多点开花”势头——在两江新区外，永川区已聚集深圳固高、广数机器人、华中数控等国内智能装备制造龙头企业，璧山区也正在积极筹建机器人产业园。

余亚军介绍，国际上常用万名产业工人拥有的机器人数量，作为衡量该地区工业自动化、智能化水平的标准。目前，重庆工业机器人使用密度约为50台/万名产业工人，3年内有望提升到150台/万名产业工人，届时全市工业制造效率或将比现在提高三倍。

另外，根据市政府《重庆市关于推进机器人产业发展的指导意见》，到2020年重庆将形成完善的机器人研发、检测、制造体系，全市机器人产业销售收入达到1000亿元，机器人产业将成为重庆新的支柱产业。

 智能化改造的“成本账”考量

业已成型的机器人产业本地化供应链，不断倒逼着重庆传统制造企业智能化改造提速。

可以预计，随着越来越多企业从劳动密集型“脱胎换骨”走向智能制造，今后的工厂生产或将是这样的场景：所有工序全都由机器人、数控电脑、无人运输车和自动化仓库设备来操作，只需要少量技术人员端坐在操作器旁，通过控制系统实时监控车间厂房的生产信息即可。

前不久市政府发布的《重庆市发展智能制造实施方案》提出，到2022年，全市将累计推动5000家企业实施智能化改造，建设50个智能工厂、500个数字化车间，更是将加速“机器换人”这一趋势。

为什么越来越多的企业热衷于用机器人代替人工？

市内一家知名车企负责人以焊接为例算了一笔账：一台焊接机器人平均售价40万元上下，加上维护、运营等成本，总成本约60万元，机器人平均使用年限10年，年均成本约6万元。

他表示，聘用一名产业工人其年薪支出在8万元上下，且还不一定能招到熟练工，加之人工操作难免出现产品损耗，这部分损耗以每年2万元计，那么聘用一名人工的每年总成本为10万元。

相比之下，一台焊接机器人可替代3名熟练焊工，相当于做同样的工作，聘用3名工人一年成本为30万元，而使用机器人每年只需6万元，“关键是机器人能避免情绪化工作，还可以24小时‘连轴转’，一般3年左右就能收回成本。”

重庆市锋盈汽车配件公司总经理王川，尝到了机器人的“甜头”。这家位于永川区，以生产汽车发动机缸体为主的制造企业，一度面临生产技术升级瓶颈。从2016年起，该企业陆续换装智能化装备，让生产效率提升30%，人力成本节约了一半。

王川以零部件冲压工序为例称，由于该工序属工伤事故率高、噪音高的高危行业，许多工人都不愿从事。而冲压机器人具备种种优点，如工作时间长可连续作业，可替代人工进行危险操作，不用发工资、缴社保，生产效率高、出错率低等，让锋盈等汽配企业纷纷投身智能化改造。

 “机器换人”应寻求两者平衡

无论如何，“机器换人”中更应关心的始终是“人”，而且“机器换人”也不应是简单替代，而是寻求两者平衡。

在这一点上，不少企业做出了表率。

3月20日，记者走进京东亚洲一号重庆巴南物流园，上千平方米的分拣区内，分拣机器人把来自全国各地的包裹，分拣到客户所在的站点，通过扫描二维码，这些机器人可以准确地识别分拣路径，准确率达100%。

现场负责人表示，机器人拣选速度达3600次/小时，是传统人工拣选的6倍。原来每天20万件的包裹处理量，需要好几百名员工，现在只需几十名设备技术员工就够了。

 多出的员工，去哪了？

“虽然机器人取代了旧工种，但也诞生了操作机器等新工种。”京东集团事业部负责人说，“机器换人”后，虽然不少工作不再需要人力去完成，但随着大批机器人投入应用，如何让这些机器人更安全、有效地工作，也催生了一批新岗位。比如京东的全新工种“飞服师”，主要负责无人机的相关工作。

当生产线“机器换人”趋势来临，在重庆红江机械公司从业近20年的张正道，逐步适应了从手持焊枪、扳手到动手指头操作机器人的转变。

在这家主要生产船用柴油机燃油喷射泵的大型企业，作为一线技术工的张正道，他的“活儿”已经被机器人做了，不过他并未下岗，而是摇身一变成为了机器人的“上司”，操控机器人干活儿，“从前工作靠力气，现在靠技术。”

与张正道一样，在重庆万盛福耀玻璃公司，预处理车间主任何卫也适应了车间巡查这一新岗位。

此前，何卫是预处理车间一名磨边工。随着企业启动智能化改造，2017年10月，他所在的班组从30人减少为10人，何卫等20名工人，从磨边工、搬运工等岗位，转岗到了企业新上马的项目所需的相关技术、管理岗位上。

“‘机器换人’不是简单地谁替代谁的问题，而是追求人与机器之间的有效平衡。”市经信委副主任刘忠表示，虽然企业某个生产环节可能由机器人操作，但它背后仍需要程序设计、管理、维护等，依然需要人工参与。

刘忠认为，“机器换人”的目的之一，是将工人从枯燥、高危的流水线岗位中脱离出来，而这些岗位此前一直是困扰企业的招工难题。通过机器替代人工，可以让人能够在更安全的环境下工作。

他建议，企业在实现智能化改造的同时，可以为员工提出不同方案，比如利用现有人力资源扩大再生产，把被机器人替换下来的员工安排到新增生产线上，或是为员工提供再培训，掌握与机器协作的新技能。