我最近遇到了一家大型    CPG公司的客户，他说他的挑战源于每个工业自动化系统都包含对事实的两种描述，即物理的和逻辑的描述。而且由于发展过程，这两个真理很少统一     ，       更多信息尽在振工链       。    

    物理真理是系统或机器的    CAD模型，逻辑真理是控制系统。当它们第一次组合在一起时，它们的错位在项目的调试阶段就非常严重。结果通常是系统以某种方式低于预期运行，或者需要进行昂贵的修改才能满足规格要求。  

    这两个事实并不需要太多地使系统运行不佳，但是在调试阶段与变更和延迟相关的成本可能会对系统的获利能力造成灾难性影响，并引发进一步自动化的问题决定。    

    数字孪生可以在切割金属和浇筑混凝土之前的设计过程中尽早将这两个真理结合在一起，因此可以安全，准确地观察，测试，调试和验证机械和逻辑系统的组合操作。另外，在早期阶段，负责每个真相的团队之间的冲突会减少，因为更改更容易实现。    

    数字世界中的测试系统        

    通过创建包含    CAD和系统实际操作逻辑的动态数字孪生系统，您可以随意使用强大的方法将系统置于虚拟环境中，与更改相比，更改成本最低在调试阶段。  

 3D仿真和仿真软件  为创建动态数字双胞胎提供了理想的平台。使用它，您可以从多种标准格式导入CAD，创建运动行为以反映实际系统的运动，并通过标签浏览器将模型控制项连接到实际控制系统。然后，您只需要创建负载来驱动系统，数字双胞胎就可以使用，并且可以通过将在实际系统中使用的HMI进行操作。  

    现在可以在虚拟环境中准确表示两个潜在冲突的事实。在为制造投入任何资源之前，可以对它们的完整操作进行详尽且可重复的验证和演示。    

    当实际系统在现场组装并连接到控制系统时，您可以确信不会遇到任何逻辑操作或排序问题。它们将在项目的虚拟调试阶段早些时候被确定并解决。    

    各地获奖者        

    经过严格的虚拟测试和调试的系统使每个人都受益。生产工人获得了经过更全面测试的，性能合格的系统。系统集成商可以更准确地预测调试时间并做出相应的计划。当项目按时按预算进行时，所有利益相关者都会获胜。    

    虚拟调试的使用不仅通过产生切实的回报，而且通过提高与实现工业自动化系统的过程相关的置信度，从而为整个过程增加价值       ，       更多信息尽在振工链       。