2020年1月10日，世界经济论坛公布最新名单，全球“灯塔工厂”新增18家，中国新增6家“灯塔工厂”，分别是福田康明斯、潍柴、强生DePuy、宝洁、宝山钢铁、海尔。目前，全球“灯塔工厂”总数达到44家，其中12家在中国（见图1）。从价值创造来看，其中14家被视为打通端到端价值链的“灯塔工厂”（简称端到端“灯塔工厂”），实现了从供应商到客户的全流程创新，所获价值远超实体工厂范畴。
领跑者的关键优势
拥有“灯塔工厂”的领军企业与其他制造商之间的差距日益拉大。原因有很多，但关键在于是否积极采用第四次工业革命的关键技术，包括数字化、 自动化 、先进分析、虚拟现实和增强现实，以及工业物联网（IIoT）等先进技术。
从新增的“灯塔工厂”中我们发现，它们尤其关注打通端到端价值链。同时我们还发现，一些企业开始将其“灯塔工厂”的创新运营系统推广到其他制造工厂中。它们也在最大化地利用技术进步，期望重塑整个客户旅程。
在整个端到端的价值链中，全球“灯塔工厂”网络的最佳数字化用例已经达到92个之多，囊括了供应链、产品开发、计划、交付、客户连接、可持续等方方面面。此外，“灯塔工厂”创建的全新的运营系统可在最短的时间内以最小的成本添加更多数字化用例，进一步扩大了自身的竞争优势。
快速获得规模效应的秘诀
“灯塔工厂”同时在业务流程、管理系统、人员系统，和工业物联网及数据系统四个方面发力，旨在对运营系统进行更深入的创新。这一模式便于企业在整个生产网络中推广“灯塔工厂”经验（见图2）。
此外，那些端到端“灯塔工厂”还将这6大赋能因素广泛应用于全价值链。
1.敏捷工作模式支持持续迭代。 如果为了追求完美，花一年甚至数年进行试点，往往试点刚完成技术就已过时。敏捷工作模式可有效解决这一难题。例如，采用敏捷工作模式之后，联合利华（Unilever）迪拜个人护理工厂在发掘增长潜力的同时，也改善了成本和客户响应能力；土耳其石化公司Petkim成功提高了产量、能源效率以及产品质量。
2.借助数字基础架构，技术生态系统可带来更大程度的协作。“ 灯塔工厂”企业利用生态系统合作伙伴为企业注入新能力。它们不再单纯地通过专有技术解决方案获取竞争优势，而是通过与供应商、周边行业的合作伙伴以及客户交换大量数据来获取竞争优势。联合利华迪拜个人护理工厂的维护团队与一家初创企业合作设计了一个新的维护管理系统，只需很少的资金投入即可部署实施，且订购成本极低。
3.工业物联网学院提升员工技能。 第四次工业革命领跑者正在利用内外部专业知识（例如Petkim的数字化学院），为转型团队提供再培训和资源，帮助员工提升能力、获取指导及相关技能，以适应不断变化的工作的需求。培训手段紧跟技术前沿，例如游戏化、数字化的学习途径，虚拟现实和增强现实学习工具，以及定制和实时的、基于增强现实和数字化的作业指导。
4.基于未来技术成熟度判断选择工业物联网/数据基础架构（“技术架构”）。“ 灯塔工厂”为员工提供的技术设施能在几周内实现快速创新迭代，打破了业务部门和技术部门的隔阂。FastRadius是一家美国增材制造公司，它搭建了一个分析平台，用于收集整个制造过程的数据信息，并利用多种机器学习算法寻找并解决不同职能部门的根源问题。该平台十分灵活，通过所有工厂传感器之间的开放通信协议和中央云数据存储来实现。自实施以来，FastRadius的库存下降了36%，产品上市时间缩短了90%。
5.敏捷数字工作室激发创意 ，让转译员、数据工程师、ERP工程师、 工业物联网 架构师、数据科学家、产品经理及敏捷导师“共处一室”——从而快速交付结果，并实现快速迭代。
6.转型办公室支持整个企业的变革 。成功实现规模化的“灯塔工厂”建立了有助于交流最佳实践和明确优先顺序的管控模型，重点关注影响和解决方案，而非特定技术。
端到端“灯塔工厂”的新特点
我们发现，14个端到端“灯塔工厂”的一大关键特点是，它们正与价值链的不同利益相关者开展合作，通过重塑客户体验、按需批量生产定制产品并共享数据，快速应对需求波动。除了获得生产力大幅提高之外（最高达90%），它们还取得了广泛的额外收益，如交付周期缩短10%–80%、配置精确度提高15%–20%、能源效率提高50%等。
以下三点值得关注：
➤端到端“灯塔工厂”将客户作为流程设计和运营的核心，改善了客户的购买体验和使用体验。以中国家电制造商海尔为例，一名客户就产品问题联系海尔，数据引擎会从客户的产品序列号中检索性能数据，然后海尔会确定导致该问题的根本原因，并采取正确的行动方案。基于此，海尔的产品质量提高了21%，劳动生产力提高了63%，交付周期缩短了33%。
➤跨职能的无缝连接促进了更高效的决策，减少了多余的沟通。德国工业自动化解决方案制造商PhoenixContact通过使用无线射频识别（RFID）标签最大限度地实现数据连接，确保内部流程中，所有步骤的数据都透明和可获得。最终，绩效提高了40%，生产时间缩短了30%。PhoenixContract之所以取得成功，部分原因在于采用了一体化研发，即该公司的制造部门也承担研发工作，因此能够快速引入新解决方案，批量生产1000多个不同型号的隔离放大器。
➤组织间的持续连接帮助企业创建新的制造生态系统。以位于印尼巴塔姆的施耐德电气（SchneiderElectric）为例，它设立了一个单一的通信门户平台，所有供应商都可通过该平台交流运营能力，施耐德电气因此可更好地规划供应链，使总体管理时间减少了85%。该公司采用工业物联网系统监视并向供应商传输实时数据，及时通知供应商生产中的变化情况，使其对供应商的服务率提高了70%。最后，该公司还采用基于二维码的智能跟踪系统，高效地跟踪整个价值链中的库存，使准时交货率提高了40%。
