11年前的4月，经营陶瓷生意的佛山人陈兴被裹挟进了“自我革命”的浪潮。彼时，受全球金融危机冲击、国内制造业要素成本高企、陶瓷产能过剩等多方因素冲击，他所在的工厂此后被迫走上了关停低端生产线、购买环保设备、机器换人的漫漫转型升级之路。
与历经去产能持久阵痛后行销世界的佛山陶瓷一样， 工业机器人 如今已成为佛山当地制造圈绕不开的话题。“工业机器人是佛山制造企业的‘解忧草’，至少缓解了金三银四招不到人的困扰。”陈兴与数位当地制造业人士均向第一财经记者表达了类似观点。
这些工业机器人，已经出现在了冲压车间、纺织生产线上、搬运车间、食品线上等，这背后除了人工成本上升、政策推动刺激、企业主动求变等因素的倒逼外，国产工业机器人力量的崛起，也成为不可忽视的新变量。佛山已孕育出南风股份（300004.SZ）、新鹏、利迅达、嘉腾等本土化工业机器人企业。
第一财经记者在走访中也发现，在德国库卡（KU2C.F)、瑞士ABB(ABB.N)、日本发那科(6954.T)、日本安川(6506.T)强势把控中高端机器人市场的当下，国产工业机器人品牌仍不具备抗衡的实力。同时，核心器件的生产仍依赖进口。就制造业未来发展看，机器换人是大势所趋，而差距也客观存在。
机器换人解决招工难题
这个春天，佛山市嘉悦纺织有限公司的老板陈小磊不再焦虑。自2014年开始他就遭遇了招工难的苦恼。“纺织车间噪音大且工作内容单调重复，年轻人最初流失率高，后来索性就不来了。”陈小磊坦言，纺织行业本就利润单薄，即便他将月工资从4000元提升至6000元，却依然留不住年轻人。
陈小磊于2015年花费3000多万元为工厂安装了一套涵盖清梳联、自动络筒、自动换筒、自动运输设备等自动化设备后，烦恼也随之少了很多。“万锭用工人数从之前的200人左右降到了如今的50人左右，不用再忧虑招不到人了。”陈小磊表示，在设备安装后的第一年，公司已经实现了成本回收。
如今，佛山有越来越多的企业加入了使用机器人的队伍。佛山市机器人产业创新协会秘书长助理康展博对此深有感触，他的日常工作内容之一，就是实地走访下游企业了解企业的机器人改造诉求。
“最初我需要向企业普及应用机器人的好处，这两年越来越多的企业主动来找我们，寻求对应的机器人改造解决方案。”康展博介绍，企业实施生产线自动化改造后普遍反响较好，解决了招不到人的忧虑。这也带动更多企业去寻求技术改造。
刘经龙的身份之一，是广东高校科技成果转化中心的项目部部长助理，该转化中心的核心功能，便是整合省内外高校的创新资源，将其与有需求的企业对接。
第一财经记者最近一次见到他的时候，他正忙于一场工业机器人高校科技成果的发布会。六所高校带来了叉车型AGV、货物自动装卸叉车系统、六足仿生机器人等十项成果。东北大学机器人科学与工程学院展示的一项基于多传感器融合高精度自主定位与导航技术，很快引起了台下参加会议的刘希东的兴趣。
“这个技术可以运用到自动打磨机器人上，我公司的生产线一直在寻找这方面的技术。”刘希东兴奋地表示，他所在的佛山市佛华裕五金制品有限公司2018年完成了一条生产线的机器人改造，已不再忧虑招工难问题。
越来越多的佛山企业热衷于用机器人代替人工，更多的是出于成本考量。
广东维杰汽车部件制造有限公司的一位负责人以焊接机器人为例算了一笔账：一台焊接机器人平均售价在40万元上下，加上维护、运营等成本，总成本约60万元，机器人平均使用年限为10年，年均成本约6万元。
“招聘一名熟练焊接工人年薪支出在10万元左右。相比之下，一台焊接机器人可替代3名熟练焊工。聘用3名工人一年成本为30万元，而使用机器人每年只需6万元。”该负责人称，24小时连轴转的机器人，一般3年左右就可以实现成本回收。
佛山市佳晟复合材料有限公司从2014年起就陆续换上智能化装备，生产效率提升了40%，人力成本节约了一半，该公司总经理陈明川以零部件冲压工序为例称，该工序属工伤事故率高、噪音高的高危行业，冲压机器人具备种种优点，工作时间长可连续作业，可替代人工进行危险操作等。
“冲压机器人的生产效率高，出错率低，生产出来的产品标准化程度高。”陈明川说，佛山的机器人产业主要结合佛山当地陶瓷、五金、家具、家电、建材等五个地方特色行业应用，身边不少企业近年来都开始让机器人代替人去从事高危、重复的工作。
智能化改造的新推手
佛山作为制造业重镇，几乎涵盖了所有门类的工业体系，并形成了陶瓷、纺织、家电、印染、铝型材、家具等优势制造业。一方面，佛山是美的集团（000333.SZ)、海天集团、东鹏控股、格兰仕、万和电气（002543.SZ）等制造业明星企业的所在地，另一方面，逾90%的制造企业属于中小企业，核心竞争力弱。整体来看，提出对标德国工业4.0的佛山，制造企业大部分处在工业2.0或3.0阶段。
与很多地方相似，劳动力红利消减是佛山企业近年进行机器人改造的核心推动力，而政府的政策引导与支持，则是企业实施机器人改造的强力后盾。
数位受访人士在接受第一财经记者采访之际，均提及国内机器人产业的发展壮大令他们有了更多的选择空间，这成为促使企业近年实行机器换人的新动力。
国内的工业机器人发展，始于上世纪70年代，但出于当时市场需求较小等多种原因，直到2010年以后，国内的工业机器人产业开始进入快车道。国际机器人联合会预测，2017——2020年间，中国工业机器人销量复合增速约22%，为引领全球机器人增长的最大驱动力。
“具体到工业机器人下游应用领域来看，塑料和化学制品业国产化率最高，达73.3%。”华金证券机械行业首席分析师范益民介绍称，在直角坐标工业机器人、平面关节型工业机器人等技术准入门槛相对较低的细分领域，国产机器人品牌跟国际品牌的差距在缩小。
“像埃斯顿的压铸、冲压等智能制造系统解决方案，价位只是国际品牌的二分之一，已经能够很好地满足车间的搬运、装配、喷漆、点焊等基础性工作。”浙商证券一位机械行业分析人士称，若不是对工业机器人产品的稳定性、使用寿命等方面要求极高，国产品牌基本可以满足需求。
民营机器人第一股埃斯顿在2018年10月选择佛山作为其华南总部。据统计，埃夫特、华数机器人、泰格威、新鹏等逾50家机器人集成企业落户佛山，涵盖了机器人本体、核心零部件、集成应用系统等工业机器人制造的全产业链。
这也形成了较好的产业集群效果。“在佛山本地基本就可以实现工业机器人研发设计、零部件制造、系统集成、品牌服务、市场对接等一条龙服务。”埃斯顿称，这种本地化的机器人及智能制造全产业链，进一步强化了国产工业机器人的价格优势。
“之前不少有机器人改造需求的企业会首先找德国库卡、瑞士ABB、日本发那科、日本安川这四大家族的国内代理商，寻求具体的解决方案，但是现在有近半的佛山企业会选择国产机器人品牌。”康展博称，这个趋势这两年越来越显著。
上述浙商证券机械行业分析人士坦言，国内工业机器人大多数部件已日趋成熟，这是一个基本趋势。随着自主品牌工业机器人在核心技术、核心部件上的研发投入加大，从某种程度上也迫使国际的一些垄断性部件供应商降低价格和门槛。
