作为关乎国家经济发展的战略性产业，机床行业一直被视为制造业发展的关键所在。日常生产中，不管是各种金属、装备还是相关材料，其加工、成形都需要借助机床来实现。因此，机床加工的复杂度、精度、效率和柔性往往直接决定了制造业的水平与实力，而机床行业的发展也对国家工业竞争力和综合国力起到了重要影响作用。

根据国家统计局发布年度中国机床市场的相关数据可知，2019年整年全国金属切削机床达到了41.6万台的产量，相比2018年产量降低了18.8%，而在2012年中国金属切削机床的产量却高达88.23万台。在2020年开年疫情耽搁的情况下，无疑给机床业雪上加霜，在前两个月份切削机床的产量更是下降44.6%，而全种类机床的出口量也降低了27.1%。在全球各个机床公司的产值排名中，十多年前占据前十名两个席位的中国机床业，如今却全部被德美日揽入怀中，在此背景下，我国机床发展亟待转型。

国产机床面临的困境

我国在迈向制造强国的道路上作为基础工业支撑的机床产量逐年却普遍降低。自动化程度相对较低的金属切削机床，主要用于制造业各个领域中金属零部件的加工，其种类分布广泛，如用于旋转器件车削的车床、对工件表面加工的铣床、磨削零部件表面的磨床和进行工件钻孔的镗床等等。可见金属切削机床是制造业设备加工制造的基础设备，其已经形成了一套完整的产业链。这条产业链从上游的原材料，到中游的金属切削  机床 行业，再到下游的各个行业产品设备等。作为消费规模最大的机床种类，其涉及到汽车、航天航空和船舶制造等领域，所以其产量下滑绝非简单之事。

短短上十年我国曾经全球领先的两大机床企业已逐渐淡出人们的视野。在2008年全球产值排名前十的十大机床制造企业中，中国沈阳机床和大连机床分别占据第八和第十的席位。此时全球最为知名的机床企业为德国通快、日本山崎马扎克和德国吉德曼，中国机床企业此时技术实力也呈现出上升阶段。但经过上十年机床行业的飞速发展后，我们发现此时世界机床的格局已经发生了翻天覆地的改变，当年德国吉德曼与日本森精机两家机床合并到了一起，中国台湾机床公司友嘉也榜上有名，但值得注意的是在全球十大机床企业中，中国沈阳机床和大连机床已不见其踪影。

我国四大机床企业中大连机床破产、沈阳机床亏损、昆明机床也已退市。要知道这并不算是一个正常现象，因为作为全球机床产量最大、消费量最大的国家，中国国内的机床市场规模已经超过世界四分之一，但是为何国内如此之大的消费市场，却诞生不了全球顶尖的机床企业呢？而且曾经光辉过的知名机床企业也难以保持优势呢？过往中国四大机床企业已经落幕，沈阳机床从10多年前80多亿的年产值，减少到目前50多亿的产值，而且陷入了每年的亏损当中。大连机床早已踏入了破产行列。随着昆明机床选择退市，中国机床企业仅剩下秦川机床在尽力支撑。

为什么中国机床企业会迈入这样的窘境呢？

在对产量下降的各种类机床观察可以发现，这些机床大部分都是成本较低、精度误差不高和功能较为简易的机床，而随着我国制造业的转型和升级，我国对于高端高精度机床的需求却越来越大。由于市场需求带动产业链的整体改变，中国各大机床企业也开始加大了高端机床领域的研发力度，在这个研发过程中，中低端机床产量也自然降低。其次以往低端机床的市场对象为工业化程度弱的地区，而现在随着高端机床的发展，市场对象也逐渐转向欧美地区。

国内机床企业的破局需要从内外两个因素上着手。传统低端机床产量需求逐渐降低、利润空间实在有限，国产高端数控机床的市场小、在欧美对高端机床需求量的地区市场开拓难度大，因为其面对的竞争对手都是日德老牌机床企业，这些都是影响中国机床企业发展的重要外部因素。而在内部因素、也就是机床企业的发展模式和技术人才引进等方面，都涉及到一个核心词语——管理，如何不被短期市场所迷惑，如何在高端机床领域提前布局，拥有一个完善的发展思路，这些都是中国机床企业应该考虑的问题，我们也仅能较浅的分析这类因素。

那么，要如何做才能推动我国机床发展的有效转型呢？我国机床行业又该朝什么方向转型呢？

首先是非标化和个性化。如今，市场上的机床产品通用型、标准化是主流，相关产品已经越来越多，但下游企业的需求其实是多样化的，标准化的机床产品已经难以满足客户的实际需求。鉴于此，非标化、个性化的定制数控机床产品或许将逐渐成为市场新主流，也有望成为未来机床生产企业形成差异化竞争的关键所在。

其次是集成化和智能化。现代数控虽然实现了一定的自动化，但在智能化、集成化和高精度上还相距甚远。而智能化可以体现在多个方面，比如加工的自动控制、参数的自动生成、智能化的人机界面、智能监控和诊断等等，这些都需要依赖  机器人 、工业互联网、人工智能等技术加持和实现。

智能化的理想结果是形成专门的智能工厂，有关机床的所有研发、生产、制造、管理和销售全部不依赖人自动完成，这无疑能大大提高机床行业的效率和质量，同时降低相关成本。比如依靠工业物联网，便能形成以用户为中心，人、机、物、环境的信息融合，从而用户可以获取到智能制造资源、产品和服务，厂商也可以通过产业链、资金链的整合，进一步探索创新模式。

但目前，不少专家表示机床行业在全球范围内还没有真正出现智能化的工厂，我国的机床工厂智能化基本处于零起步阶段，发展最快的日本距离理想中的智能化也还有一定距离。在这样的背景下，未来我国机床智能化工厂的建设还需从两方面进行努力：其中第一步是实现功能部件的智能生产；第二步则是实现智能装配。

在这两步的行进过程中，不能忽视了对于人才、资金、技术、政策等的需求和发展，也不能无视机床升级过程中的一些难题和问题存在。多年来，为推动机床行业的快速发展，我国也是政策频出、关注不断，给机床发展创造了良好环境与机遇。鉴于此，如今我国已经连续多年成为世界机床第一消费国和第一进口国，机床需求不断增多，行业总产值也不断提升。

总而言之，机床智能化、个性化的发展将会是未来全球的重要潮流趋势，我国只有把握机遇、攻坚克难，一步一个脚印的稳步前行，才能实现我国机床的成熟崛起。