流体动力的应用是复杂的。在选择开环控制还是闭环控制设计方面会很有挑战，两者各有利弊。
最复杂的运动控制问题中有一部分是来自于流体动力控制应用，因为所涉及的介质（空气或 液压 油）不会对控制输入做出线性方式的响应。使用开环控制还是闭环控制所进行的选择围绕着反馈的概念，以及特定运动系统将反馈考虑在内的重要性。
在闭环控制中使用反馈会提供平稳和精确的运动，不过这需要一个可以利用反馈信息的运动控制器。开环控制可能不需要闭环运动系统的设定和编程，不过它也不具备闭环系统能够提供的灵活性和精确性。其决策是根据应用及其需求而定；开环控制和闭环控制都有各自的好处和不足。
许多应用都使用开环控制，包括那些并不看重对一台执行机构（一个控制系统的“业务终点”）进行精确位置或速度控制的情况。使用开环控制，不用努力将实际的速度或一套运动系统施加的压力或力量与计算出来的目标值匹配起来。有了一个要达到的目标，而系统怎么达到并不是非常重要。
通常来说，在速度很重要而精确操作并不重要的情况下会使用开环控制，例如在机加工步骤完成之后将工具收缩回来的操作，或者在接触加工部件之前将工具预先定位的操作。执行机构可以根据负载的变化来变换速度，或者是 液压系统 的情况下根据油压和油温的变化来变换速度。
开环控制并不是完全“没有反馈”的。开环控制会使用独立的限位 开关 、光电检测器或压力开关来决定运动应该在什么时候停止或什么时候达到一个压力限值。一些特殊的运动控制器一般不需要运行启/停的运动控制，例如一台可编程逻辑控制器（ PLC ）的通用 计算机 就足够了。如果使用必须要在指定位置安装的物理限位装置可能会带来问题，因为如果机器是被用来加工不同尺寸的材料，在产品切换的过程中限位装置的物理位置需要移动。
在流体动力系统设置的过程中可以使用开环控制，例如在检查阀门接管和接线的极性时，找到正限位和负限位、检查阀门线性以及检查平稳运动时。
该图是使用在高阶压力的液压系统，具有从位于液压缸内的磁致伸缩位移 传感器 （MDT）提供的位置反馈以及从安装在液压缸两端的 压力传感器 反馈的差压信号。对于液压流体流动的控制是通过一个比例阀进行的。运动控制器可以经过编程在压缸和冲模接触到加工部件的时候平顺地从开环运动过渡到闭环运动，然后在压力机压头回缩的时候再过渡回开环运动。图片来源：Delta
对于一些运动系统来说，如果具备足够的 机械 摩擦来提供阻尼，从而避免震荡发生的机会，仅用比例控制就完全可以工作。然而，许多液压系统倾向于阻尼不足的情况（动作起来就像弹簧上的一块物体）。在这种情况下，想要通过增大比例增益的值来获得震荡系统的控制可能实际上会让震荡更严重。
前馈真的仅仅是被用作预测因素的开环增益。它们在液压系统中特别有用，一部分原因是流体的特性以及液压流体在一个液压缸内的杆侧的工作方式和在活塞的开放侧的工作方式的物理性差别。通常要求采用不同的增益来获得在每个运动方向上想要的活塞的速度及加速度。 在理论上，如果预测增益计算正确，当系统移动时应该不会有误差。在真实的世界里，系统不会完美地工作。始终要记住系统稳定性，目标是使用预测方式来使系统能够在期望的运动轮廓的90%到95%范围内工作。那么 PI D算法的纠错能力仅仅需要处理5%到10%。
在确保精确的系统运作的同时，使用可编程运动控制器具有额外的优势，即可以使控制参数快速简单地改变来满足不断变化的生产的需求。可以通过 以太网 从一台 监控 PLC或计算机下载新的设定值，以启用新的部件类型，而且对于参数多久可以改变一次没有限制。 使用电子运动控制器更加严密的控制运动轮廓带来了额外的好处，可以让运动更加平顺、减少机器的冲击和 振动 、减少维护成本、以及延长机器的使用寿命。出现这些好处的同时也改善了生产产品的质量和一致性。
在液压应用中进行压力或力量控制时需要注意的是，如果与运动相对方向上的力或者负载突然消失，执行机构会突然动起来。对于这个问题，使用具有压力或力量限制功能的开环控制可以是比较好的解决方案，可以将不需要的控制响应的影响降到最低。 在同一台机器上，开环控制经常会与闭环控制相结合，在机器工作周期的不同部分使用其中一种控制方式，来达到提供最佳优势的目的。例如，可以在回缩方向上使用开环运动来快速打开一台冲床，因此加工完的部件就能释放出来。
调整机器的运行可以得到全面的简化，因为只有伸展方向（完成冲压操作的那部分工作周期）上必须调整到可以精确运行，工作周期的开环部分不需要被调整（请见本文图中的案例说明）。 为流体动力应用场合选择闭环控制还是开环控制最终还是取决于特定应用的需求。使用一台经过编程可以在不同模式之间切换的运动控制器，系统集成商可以同时获得两种方式的优势。 然而，应该注意到即便是最好的运动控制器也不能弥补系统设计的整体不良或在系统中的其他地方选择不佳的部件，例如电机、阀门或闭环控制回路需要的传感器。
