正如常言所说，“好马配好鞍”。想要制作出高质量的精密     减速器   ，除了优质的材料和加工工艺，还需要先进的加工设备。但就当前而言，加工设备却成为限制我国精密减速器发展的重要因素，其最主要的原因在于——国产设备无法完成精密减速器一些关键工序的加工。目前国内的减速器生产企业，大多还要依赖进口设备。

 ▇国产设备为何无法胜任？

“国产机床充其量只能做粗加工，精加工一般使用欧洲和日本的设备，”一位从事减速器加工设备引进的工程师说，国产设备由于进入机床领域的时间比较晚，所以在性能、品质方面与国外比还存在一定的差距，加工出的产品在精度、品质方面也和进口的存在一定出入。

“目前在各国的加工设备中，瑞士是首屈一指的。因为瑞士以钟表产业为主，加工设备也多为钟表业服务，所以精密度很高。即使后来向其他产业延申，但其品质依旧不变。”这位工程师说，“其次是德国和日本的设备，德国的加工设备体积大，功能全，刚性高；而日本设备的体积相对较小，在加工精度上和德国不相上下。紧随其后的是台湾和韩国，由于两地在历史上都曾有被日本占领的经历，日本也间接的为两地打下了一些工业基础。此外，台湾及韩国有大量企业为德国和日本厂家做OEM，因此其加工设备的水平可见一斑。”

而中国目前在加工设备方面的水平排在以上国家和地区之后。“东北曾经也有一段‘日据’时期，有一定的工业基础。此后中苏建交，苏联的许多技术援助和来华专家都集中在东北地区，也帮助东北进一步加强了工业实力。”该工程师说，“但中苏关系恶化以及后来的一系列变故，国内直到改革开放时期，才通过引进、合资等方式慢慢跟上。

由于冷战和一些意识形态方面的因素，发达国家始终限制一些先进技术进入“红色国家”，其中最为典型的就是“东芝事件”（指日本东芝机械在80年代违反“巴黎统筹委员会”规定，私自向苏联出售用于加工潜艇螺旋桨的五轴联动数控机床，并使苏联潜艇部队的隐身性方面出现质的飞跃）。而时至今日，很多国外的加工设备制造商依旧会对出口至中国的设备加以限制，包括采购数量，用途（不得涉及军工、航空航天、机器人等领域），还会刻意延长交付周期。

“国内外机床的加工精度和稳定性差距悬殊。”另一位熟悉减速器加工设备的业内人士说，精密减速器的加工精度都在几个μ之内，但国内目前还无法提供这种高精度的设备。而在精度的稳定性方面，国产机床在使用过一段时间后，加工精度就会出现明显下滑。

国产机床想要实现赶超，路途还相当遥远。“机床行业是个非常特殊的行业，规模也比较小，不像房地产或者金融行业，动辄数百亿的资金流入，而且机床行业需要几十年的技术沉淀，因此想要赶超难度非常大。目前国内的一线机床厂家中，大连机床已经倒闭了，沈阳机床欠下350亿的债务，已经被收购，因此国内高端机床的缺口很大。”该业内人士称。

“我国是机床消费大国，但每年我国在该领域都处于贸易逆差状态。”他略带悲观的说：“工作母机是基础行业，目前想要赶上国际先进水品，非常有难度。国内机床的很多核心零部件依旧需要进口，如丝杆、轴承、精密主轴，甚至好的伺服系统都是源自国外，一些高精度的产品对方甚至拒绝向我们出口。机床虽小，但有我们有很多地方都受制于人。”

 ▇国产设备该如何使用？

如此说来，难道国产加工设备真的就无缘精密减速器生产了吗？答案也并非如此。“减速器的某些非关键工序的粗加工可以使用国内设备，尤其是减速器加工设备耗资巨大，出于对成本的把控，一些企业会选择以这样的方式来解决。”这位业内人士说。

而另一位来自减速器生产企业的总工程师说，在减速器加工中，有关键工序和一般工序之分，“在某些工序上，并不是使用进口设备就好。在大家最直观的印象中，进口设备的加工精度高，精度的保持性也好。但我们并不建议所有的工序都使用进口设备，这样做的成本很高，是不经济的排序方法。”

“而在齿轮的制齿工序中，我们始终是以进口设备来完成的。但进口设备间同样有区别，和几十年前的纯机械式加工设备相比，最新引进的设备都是全数控化的，智能化程度更高，产品加工的一致性更好。而反观过去的进口设备，对工人的素质要求很高，工人依靠自己过硬的技能来保证产品的质量，现在很多厂家只能通过高端的数控设备来弥补工人技能的不足。”

“现在工人的素质与上世纪相差太远了。”这位总工程师直言，过去一个工序的工人从实习到“出师”，至少需要三年时间，而现在的人缺乏耐心，从经济的角度来看，也不愿花三年的时间去培养一名徒工，基本上只用三个月到半年的时间。现在的智能化设备，其编程主要由专业人士完成，工人只需按照指令操作机床即可，不需钻研指令是如何生成的，这样可以有效降低用工成本，这也是大家更喜欢使用进口设备的另一个重要因素。

“另外，从资本运作的角度来说，大量使用进口设备，也是一家企业标榜自身经济实力的体现。”这位总工说，但不可否认，国产加工设备在精度保持等方面确实不如进口产品。因此，振兴国产加工设备，同样任重而道远。